抚顺特钢从去年末开始大力推进的特冶产品理想成材率工作进展顺利，已全面进入对标改进阶段。截至2月底，技术中心已对22个牌号高温合金产品、12个牌号高强钢产品、5个牌号特冶不锈钢产品、4个牌号钛合金产品的实际成材率数据进行了统计和对标。对于排查出与理想成材率差距较大的产品，技术中心联合相关单位逐一做了深入细致的分析研究，并对可能出现问题的环节采取了改进措施。此项工作的有力推进，对公司整体效益水平的持续改善起到了很好的拉动作用。

　　为深入落实龚盛董事长提出的“用最低生产成本实现最稳定产品质量”工作目标，抚顺特钢在重新组建成本优化小组，大力压降工艺、工序成本的同时，责成技术中心牵头做好稳定特冶产品质量，提升成材率工作，进一步提高产品利润水平。高温合金、高强钢、特冶不锈钢、钛合金等特冶产品具有工艺复杂、生产难度大、容易产生废品的特点，由于单笔合同量小、生产不集中，其成材率指标管控难度较大，部分产品的成材率考核指标设置偏低，导致一些问题被完成指标所掩盖。

　　为堵住这个管理上的漏洞，从11月份开始，技术中心多次牵头相关单位召开专题会议，对特冶产品成材率提升工作进行安排部署，研究制定了《抚顺特钢特冶产品理想成材率推进办法》。相关冶炼及加工单位也都结合自身实际制定了特冶产品理想成材率推进方案。技术中心科研室依据“选用最佳工艺路线、最佳生产条件，获得最佳生产效果”的原则，按分工序投入产出的模型，将产品整个生产流程纳入模块化管理，最后测算出各品种的最理想成材率数据。从12月份开始，技术中心及相关生产单位的产品专题增加了跟班生产的频次，并在过程中留意生产细节，用心记录下可能影响成材率指标的环节。当发现实际成材率指标与理想成材率指标偏差较大时，确保能抓住关键点，采取行之有效的措施。

　　至今年2月份，相关科研室对排入生产计划的特冶产品做了大量成材率数据收集、统计和分析工作，对于脱标严重的工序采取了相应的保证措施。其中，高温合金GH4413产品--使用自耗锭锻制Φ52.5mm棒材的成材率对标相差了12个百分点。经分析，该钢属难变形合金，快锻机生产时表面极易出现裂纹，修磨损失大。为减少损失，高温合金科研室研究使用快锻机开坯、精锻机成材的联合生产工艺，以减少表面裂纹的产生；耐蚀合金TDJ-G3产品--使用电渣锭生产Φ240mm棒材的成材率对标相差了4个百分点。经分析，钢锭表面有渣沟缺陷，车削加工量大，头尾切损大。为减少损失，高温合金科研室对现行电渣冶炼工艺进行优化，并尝试用加长锭工艺进行冶炼试验，以改善钢锭表面质量。高强钢A-100产品--使用自耗锭生产Φ250-400mm棒材的成材率对标相差了6个百分点。经分析，在锻制环节容易出现折叠伤痕，后期加工损失大。为减少损失，高强钢科研室对锻造流程采取措施，防止折叠裂纹的产生，同时对出现裂纹的钢材将过去整支加尺改为局部加尺生产。